Nøgleordene for Finnfoam Oys udviklingsarbejde er energieffektivitet og miljøvenlighed

Udvikling til gavn for miljøet

Finnfoam Oy fokuserer på energieffektivitet allerede i produktionsanlæggets planlægningsfase. Finnfoam Oy har (blandt andet) udviklet deres eget køle-/opvarmningssystem, hvor overskudsvarmen fra produktionsenhederne effektivt opsamles og overføres til steder, hvor der er behov for varme. Varmen overføres også til lagerområdet, hvor lastbiler kommer ind for at blive lastet. Derudover styres indendørsbelysningen af en skumrings- og bevægelseskontakt, da lokalerne i løbet af dagen oplyses gennem de store ovenlysvinduer. I de senere år er produktionsenhedernes driftseffektivitet blevet forbedret, og nye forbedringer udvikles løbende. Finnfoam Oy har også et certificeret ISO 14001 miljøledelsessystem, som revideres.

 

Et øje på miljøet

I de seneste år har Finnfoam Oy investeret kraftigt i brugen af vedvarende energi i hele deres produktionsproces. Et godt eksempel på dette er opførelsen af et solenergianlæg på taget af den nyeste lagerbygning i 2017.

For at fremstille den vanddamp, der er nødvendig for produktionen af FF-EPS bruger Finnfoam Oy vedvarende råmaterialer - træpiller - hvilket mærkbart reducerer CO2-aftrykket. Derudover består den kuldioxid, der bruges i Finnfoams fremstillingsproces, af affald fra andre fabrikker - derfor udgør brugen af det ikke en ekstra belastning for miljøet.

Finnfoam Oy gør også en indsats for at minimere genereringen af affald overalt i produktionsprocessen. Der produceres intet affald under fremstillingen af Finnfoam-isolering. Fabrikkerne bruger en genbrugslinje, hvor alt affald, der fremkommer ved fræsning af plader, forarbejdes og genanvendes.

Hos Finnfoam Oy sorteres og genanvendes affald. Brændbart affald leveres til et affaldsforbrændingsanlæg, papir leveres til indsamling af papiraffald, metalskrot til metalindsamling osv. Finnfoam varmeisoleringsmateriale pakkes ved brug af pakkemateriale med lav miljøpåvirkning. De store partier, der leveres til byggepladser, kan pakkes med brug af palleovertræk alene.

 

Historien om vores udviklingsarbejde

I 1988 var Finnfoam Oy den første virksomhed i verden, der med succes kunne erstatte CFC-forbindelser med HCFC-forbindelser i produktionen af XPS-plader. De skadelige virkninger af HCFC-drivmiddel er ca. 5% af dem, der kommer fra CFC-forbindelser. I 1991 påbegyndtes en udviklingssatsning med det formål at erstatte HCFC-drivmiddel med et mere miljøvenligt alternativ. I 1998 opnåede man et gennembrud i denne indsats, da de første Finnfoam varmeisoleringsplader produceret med kuldioxid så dagens lys. Året efter blev alle produktionslinjer lagt om til at benytte det nye drivmiddel. Som tidligere blev Finnfoam Oy den første producent af XPS-isolering i verden, der helt ophørte med brugen af HCFC-forbindelser. Produktionen af Finnfoam XPS-isolering har været helt fri for HFC siden 2002.

 

I 2011 modtog Finnfoam Oy Valonias Ympäristöteko (Miljøindsats) pris for sit langsigtede og produktive arbejde med forbedring af energieffektivitet. Nedenfor er Valonias nyhedsbrev:

”Vinderne af Ympäristöteko 2011 [Miljøindsats 2011] prisen er Hak Metal Oy og Finnfoam Oy

Udnyttelse af spildvarme

Finnfoam Oy fremstiller varmeisoleringsplader af polystyren. Virksomheden, der blev grundlagt i 1982, har omkring 60 ansatte. Energieffektiviteten pr. produceret enhed er blevet markant forbedret takket være udviklingen af deres produktionsteknologi og et fald i deres energiforbrug. Virksomheden fremstiller nu 56% flere produkter, end den gjorde i 2001, men med den samme mængde energi. I alt er ca. 14.100 megawatt-timer elektrisk energi blevet sparet i perioden 2001–2010. En megawatt er 1000 kilowatt-timer.

I 2002 flyttede Finnfoam Oy til nye lokaler, der var designet med fokus på energieffektivitet. Kølesystemet, der er udviklet af virksomheden selv, har gjort det muligt at opsamle overskudsvarmen fra produktionsenhederne og bruge den til at opvarme hele bygningen, inklusive kontorlokaler og læssehallen. Ved at opsamle overskudsvarmen reducerer virksomheden sit olieforbrug markant. I år begyndte man også at bruge overskudsvarme til opvarmning af en stor nærliggende industribygning.

Sidste år blev Finnfoams energieffektivitet markant forbedret, da de industrielle pærer på 400 watt i produktionsanlægget blev erstattet med 100 watt LED-lys. Samtidig blev lysstyrken og lyskvaliteten også forbedret. Ændringen af belysningen sparer cirka 250.000 kilowatt-timer om året, svarende til de årlige udgifter for omkring 13 parcelhuse.

Der er også opnået besparelser gennem udvikling af maskiner og fremstillingsprocessen for varmeisoleringsplader. Maskinerne er blevet ændret, så de kræver mindre vand end tidligere for at blive afkølet, og vandet behøver ikke at være så koldt. Yderligere besparelser er opnået ved hjælp af forbedringer i materialernes effektivitet gennem en reduktion af Finnfoam isoleringspladernes vægt. Finnfoam Oys produkter hjælpe også kunderne selv med at spare på energien.”

 

Miljødeklarationer

Når det gælder miljøområdet, har Finnfoam altid været en pioner inden for sit felt. Et godt eksempel på dette er RTS EPD miljødeklarationerne, der er udarbejdet for Finnfoams produkter. En EPD (miljøvaredeklaration) er en frivillig og standardiseret metode til pålideligt at præsentere grundlæggende, certificeret og sammenlignelig information om byggematerialers miljøpåvirkning.

Bygningsprojekters miljøpåvirkning undersøges i stigende grad med en tankegang baseret på livscyklus. Ved valg af byggematerialer er miljøpåvirkningen ved fremstillingen og brugen af produkterne et vigtigt kriterie fra det øjeblik, hvor råvarerne er købt ind, og til miljøpåvirkningen efter deres anvendelse. RTS EPD miljødeklarationerne giver planlæggere, udviklere og entreprenører mulighed for bedre at forstå miljømæssige forhold angående byggematerialer.